안녕하세요. 메이트릭 회원 여러분! 3D 프린팅은 3D 데이터를 기반으로 다양한 원료를 입체적인 형태의 물체를 만들어내는 기술을 말합니다. 현재는 플라스틱뿐만 아니라 금속재료 등을 이용해서 3D출력이나 가공을 하는 다양한 연구들이 진행되고 있는데요. 오늘 인터뷰에서 만나보실 분은 “3D Printing 기술의 금형산업분야 적용방법”을 연구하시는 조선대학교 기계공학과 안동규 교수님이십니다. 그럼 교수님을 직접 찾아 뵙고 자세한 이야기 나눠보도록 하겠습니다.



1. 교수님께서 현재 하고 계시는 연구에 대해서 간략하게 소개말씀 부탁드리겠습니다.

지금 연구하는 분야가 3D 프린팅이라고 하는데요. 학술적으로는 적층조형(Additive Manufacturing)이라고 합니다. 적층조형의 새로운 신규 공정을 개발하고, 기존에 있는 공정으로 전통 제조업이나 신규 산업을 육성시키는 연구, 적층조형 뿐만 아니라 금형기술 혁신 연구를 하고 있습니다. 3차원 프린팅이 한국에 도입된 이유가 금형기술에 매우 유용하여 시장성이 높을거 같아서 입니다. KAIST의 양 동열 교수님이 1992년도부터 대한민국에서 최초로 연구를 시작했는데요. 저는 이것을 적용할 수 있는 전산시뮬레이션 기술과 신제품 혁신기술을 주로 연구하고 있습니다.


2. VLM-ST(가변적층 쾌속조형 공정)을 자동화 시킨 VLM-STA공정을 개발하신 걸로 알고 있는데요. 여기에 대해서 설명이 필요할 것 같습니다.

KAIST의 양동열 교수님은 1992년도에 대한민국에서 처음으로 3D 프린팅, 당시 공식적으로 쾌속조형(Rapid Prototyping)이라고 연구를 시작하셨습니다. 그때 제가 석사과정 학생이었고, 이 연구를 옆에서 봤던 사람입니다. 제가 석사졸업 후 회사를 다니다가 1999년도에 다시 박사과정을 가게 됩니다. 그때 KAIST에서 1998년말부터 양동열 교수님께서 주문적응형 쾌속제품개발사업단을 운영 하셨습니다. 국가 중점 과제로 국비만 100억 원이 지원되었던 대 형 사업이었습니다. 서울대, 기계연구원, KAIST, 부산대, 광주과학기술연구원 뿐만 아니라 기업들까지 포함하여 대한민국에서 약 17개의 기관이 참여를 했습니다. 그곳에서 지금 말하는 3D 프린팅 공정과 응용기술에 대해서 개발을 했었습니다.

양동열 교수님이 1999년도에 대한민국이 자랑할 수 있는 3D 프린팅 공정(쾌속조형 공정)을 개발 해야된다고 하셨어요. 그래서 그 당시에 박사과정때 지금 특허청에 계시는 이상호 박사님, ADD에 있는 최홍석 연구원, 원자력 연구 원에 있는 김효찬 박사 이런 분들과 같은 팀이 되어 같이 여러 가지 연구를 시작했습니다. 여러가지 실패를 한 후, VLM-ST라는 공정을 개발하게 되었습니다. VLM-ST(Variable Lamination Manufacturing, Stereo form Trasfer type)은 재료를 낱장으로 하나로 보내는 건데요. Variable Lamination이란 것은 기존의 3D 프린팅 공정보다 한 치수 작지만 수직 벽으로 올라갈 수 있습니다. 수직 벽으로 올리면 단차가 생기기 때문에 정밀도를 높이려면 두께를 줄일 수밖에 없어요. 그런데 두께를 줄이면 시간이 많이 걸리게 되겠죠. 그래서 정밀도를 유지를 하면서도 속도를 빨리 하기 위해서 두껍게 만들면서 측면에 경사를 줘서 쌓아 올라 가는 거죠. 그래서 가변(Variable)하여 적층(Lamination)을 하는 방식이라 하여 VLM이라는 부릅니다. 그 소재가 Stereo Form입니다. 1999년도에 개발해서 2001년도에 처음 상용화를 했습니다. 여러가지 의견이 있겠지만. 대한민국 에서 상용화를 한 것은 처음이라고 생각 합니다.

2003년도부터 Wholer’s report에 대한민국 공정으로 KAIST 양동열 교수님의 “D.Y. YANG 개발 Variable Lamination Manufacturing”이라고 공식적으로 등록이 됩니다. 2006 년도까지는 제가 확인했는데,. 2007년도에는 보지못해 모르겠지만 그때까지 판매된 개수가 하나씩 쌓여서 월레스 레포트에 실제 기록이 되었던 공정입니다. 대한민국에서 최초로 Wholer’s report에 등록된 공정입니다. 제 박사과 정 논문이기도 하고 실제 상용화도 했습니다. 그리고 이것은 반자동 이었습니다. 지금 3D 프린팅 원천 특허가 대한민국에 없다고 합니다만. 이 공정은 국내 특허뿐만 아니라 미국, 일본, 독일 특허를 다 가지고 있습니다. VLM-SP 공정, VLM-ST 공정, 자동화였던 VLM-STA 공정, 후 가공을 하는 공정, 대형화를 하는 장비 FLEXIBLE MACHINING CENTER 이렇게 5가지의 공정이 연속적으로 개발됩니다. 10개 이상의 특허와 다수의 국제 특허도 등록이 된 것으 로 알고 있습니다.


3. VLM-ST와 VLM-STA의 장단점에 대해서 이야기 해주세요.

반자동이(VLM-ST) 상대적으로 빠릅니다. 왜냐하면 자동화를 하게 되면 자동화 공정에 의해 들어가는 장비가 더 많기 때문에 조작이 늦어지고. 자동화가 되면 장비 가격이 더 비싸집니다. 사람 손이 안 간다는 것은 큰 효과입니다. 그러나, 사람의 손을 거치면 더 좋아질 수도 있습니다. 그래서 어느 것이 더 좋다고 말을 할 수가 없습니다. 내가 편하고 싶으면 자동화를 사용하고, 내가 몸을 좀 고생하면서 사용하겠다고 하면 반자동을 쓰는 겁니다.
학생들의 교육 측면에서는 반자동이 더 좋습니다. 왜냐하면 학생들이 직접 몸으로 느끼면서 이러한 상황에서는 어떻게 되고, 또 다른 상황에서는 어떻게 된다는 공정의 특성과 제조 방법을 익힐 수가 있어서 더 좋다고 생각합니다. 3D 프린팅 공정에서 후 가공을 하지 않는 공정은 없습니다. 제가 처음에도 말씀을 드린거처럼 단차가 있기 때문에 거칠게 나옵니다. 그것을 해결하기 위해서는 후 가공을 꼭 해야 합니다. 안한다는 것은 있을 수가 없습니다.


4. 3D 프린팅 기술 중에서 금형의 경우에 간접식, 직접식 두 가지 방법이 있지 않습니까? 이 두 가지 방법에 대해서 간략히 설명도 해주시고, 장단점에 대해서도 설명 부탁드리겠습니다.

일단 직접식은 쉽게 말해서 3D 프린팅 공정을 이용해서 금형을 바로 만드는 것입니다. 금형을 만들려면 뭐가 필요하겠습니까? 금속 3D 프린팅 기술을 써야 한다는 것입니다. 재료에 분말 형태의 금속이 들어가고, 이것을 녹여 붙이 거나 소결을 시키기 위해서 레이저와 전자빔, 그리고 금속을 붙이는 접착제도 필요합니다. 판넬을 잘라서 붙일 수도 있는데 그 공정도 약 20가지 이상 개발이 되어 있습니다. 금속을 직접 녹이거나 자르거나 소결시키거나, 아니면 접착제로 붙이거나 해서 제품을 만드는 것, 이것이 직접식 방식입니다. 직접식은 중간에 거쳐야하는 단계가 없습니다. 그냥 빨리 만들 수 있는 것이죠. 그러나, 금속 3D 프린팅의 경우에는 잔류 용액이 생기거나 여러 이유로 잘 나오 지가 않습니다. 표면이 플라스틱보다 더 거칠게 나옵니다. 이로 인해 후가공을 해야 하고, 적용 분야가 굉장히 제한적입니다. 많이 쓴다고 하는데, 수율(제품을 하나 만들었을 때 성공하는 확률)이 많이 나오지는 않습니다.

간접식으로 나오는 3D 프린팅 제품들은 플라스틱입니다. 금속이 아닌 플라스틱 자체로는 금형으로 사용할 수가 없기 때문에 이것을 코어로 안에 넣어두고, 주조를 하는 것처럼 둘러싸면 안에서 제품이 나오겠죠. 그렇게 해서 주조 금형틀을 만들어 내는 것입니다. 여기에 플라스틱을 주입하는 것이 간접식 방법입니다. 간접식은 플라스틱을 이용해서 거꾸로 뒤집는 역전 공정을 사용하기 때문에 모형이 정확하면 역전을 하기가 쉽지만 대부분이 약한금속에 적 용이 가능합니다. 강한 금속으로 가려고 하면 여러 단계를 거쳐야 합니다. 그리고 역전을 하다보니까 반대편을 떼어 내면서 수축이 발생하고 패턴이 정확하게 붙느냐 붙지 않느냐하는 역전에 의한 에러가 생기게 됩니다. 또한 필요 없는 단계가 많이 생기게 됩니다. 그렇지만 1,000개 내외로 소량 생산에는 간접식 방법도 괜찮습니다.

진짜 센 금형을 만들려면 직접식을 써야 하는데, 꼭 후가공을 해야 합니다. 그러나 직접식으로 금형을 다 만들어 버리면 기계로 가공을 하는 것 보다 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 그래서 금형안의 냉각 채널에 곡선을 주거나, 특수 한 재료를 넣거나 하는 목적을 가지고 있을 때와 같이 꼭 필요한 곳에만 써야 합니다. 요즘은 직접식으로 전체를 다 만드는 것이 아니고, 일부분은 가공을 하거나 적층을 하고, 나중에 표면을 후가공 하는 하이브리드 방식(Hybrid Manufacturing)을 많이 사용합니다. 서울대학교의 하이브리드 컨소시엄센터와도 같이 연구를 하고 있습니다. 3D 프린팅은 어떻게든 기존의 물체에 금속을 붙일수 있는 강점이 있습니다. 기계 가공으로는 못 만드는 부분을 만들 수 있기 때문에 특수한 목적의 경우 3D 프린팅을 사용하고, 나머지는 전통 방법을 사용하면 기술적 융합(Technical Fusion)이죠. 그러면 기술과 사업적으로 발전을 하게 됩니다.


5. 비용적인 문제와 시간적인 문제가 있었던 직접식 방식을 보완할 수 있는 방식이 하이브리드 방식이겠군요. 요즘에는 그런 하이브리드로 가는 추세인가요?

하이브리드 장비들도 많이 나오고 있습니다. 아직은 시작단계입니다. 3D 프린팅 시장에서는 정밀도, 속도, 가격의 싸움인데요. 하이브리드 방식에는 장비가 많이 들어가고 어떻게 융합을 하고, 조절하느냐가 관건입니다. 또한 하 이브리드 방식을 사용하더라도 적용되는 분야가 제한적일 수밖에 없습니다. 그 적용 분야를 어떻게 넓히느냐가 가장 큰 문제입니다.
하이브리드 방식을 사용 하면서 가장 중요한 핵심기술이 하나 있습니다. 다른 사람들은 가공과 적층이 어렵다고 하는데, 제일 어려운 부분은 실시간으로 기준점을 똑같이 맞추는 것입니다. 기준점이 맞지 않으면 나중에 틀어져 버 리는데 이것이 가장 큰 문제입니다. 여기에 대해서는 아시는 분이 거의 없을 텐데요. 저희도 실제로 기계 가공을 해서 적층을 하고 다시 기계 가공을 할 때 중심이 맞지 않아서 실패하는 경우가 엄청 많습니다. 깎아야 할 곳을 깎지 못하거나 너무 많이 깎아버려서 실패를 합니다. Reference 기술이라고 하는데요. 실시간으로 Reference하는 기술이 굉장히 중요합니다.




6. 3D 프린팅 기술이 지금 선풍적인 인기를 끌면서 어떻게 보면 기술적인 패러다임이 바뀌었다고 표현하시는 분들이 많으신데요. 이 3D 프린팅의 앞으로의 전망이라고 해야 될까요? 아직 문제점도 많이 있고 개선해야 할 점도 많이 있지만 전망은 밝다고 말씀하시는 분들이 많습니다. 교수님은 어떻게 생각하시는지 궁금합니다.

글쎄요. 저는 그렇게 밝다고 말씀드리지도 못하겠고, 어둡다고 말씀드리지도 못하겠습니다. 1992년도부터 2000년대 초반까지 쾌속 조형이 세계적으로 유행했습니다. 그 이후에 공정의 한계성이 많이 보여 침체가 되었습니다. 그리 고 다시 최근에 급격하게 올라오고 있습니다. 그 이유는 미국의 오바마가 말한 나믹(NAMIC)이란 것 때문입니다. 미국의 제조업이 지금 완전히 망한 상태입니다. 예전에 미국의 제조업 회사들을 모두 후진국으로 보냈는데, 인건비 가 올라가고, 생산의 효율성이 없어져 미국의 제조업이 무너지니 인력고용이 힘든 상황입니다. 다시 미국으로 제조업을 되돌리려 해도 미국은 제조 기반이 없어요. 그래서, 제조업 전진기지를 만들게 되는데 그 중에 하나가 나믹입 니다. 적층 제조(Additive Manufacturing)와 관련된 장비를 넣고 제조업을 육성시키자는 뜻입니다. 지금 오하이오주에 하나를 만들었고요. 텍사스 알파스 쪽에 다른 나믹을 만든다고 합니다. 단순히 3D 프린터 시장으로는 전 세계에 5조원 정도밖에 안됩니다. 스트라타시스(Stratasys)와 3D시스템즈가 전 세계 3D 프린터 시장의 80%정도를 차지하지 있는데, 5조원이면 포스코의 1년 매출보다 적습니다. 월레스 레포트에서 10년 후에 이만큼 성장을 할 것이라고 말을 하는데 제가 학교를 다닐 때도 그렇게 말했습니다. 제가 밝지도 어둡지도 않다고 말하는 이유는 기술혁신(Technology Enovation)이라는 것은 시장을 창출하게 되어있기 때문입니다. 지금 많이 나와 있는 것들은 기존 장비들의 답보입니다. 그런 것을 뛰어 넘는 새로운 공정과 새로운 어플리케이션이 나와야 합니다. 그것이 있으면 새로운 시장이 열립니다. 기술이 개발되어야 새로운 시장이 열리는 겁니다.

특히 3D 프린팅이 의료시장에는 많이 적용되고 있습니다. 왜냐하면 목적과 부합하기 때문입니다. 원래 적층조형(Rapid Prototyping)은 대량생산보다는 극소량 생산에 적합합니다. 즉 1개를 만드는 것입니다. 1개를 만드는 가장 대표적인 것이 임플란트입니다. 사람마다 다르기 때문이죠. 초창기에 저도 여기에 왔을 때는 의과대학과 같이 연구를 했었습니다. 그 때 제가 했었던 것이 요즘 유행하고 있는 Customize 임플란트 였는데요. 사람마다 인체구조가 다르기 때문에 임플란트 역시 다릅니다. 사람에 맞는 임플란트를 넣으면 덜 아프고 빨리 나을 것이라고 생각해서 만들었습니다. 가장 대표적으로 신체 적합소재는 타이타늄(Titanium]입니다. 임플란트는 FDA의 승인도 받아야 하고 여러 절차가 있지만 3D 프린팅 목적에는 맞습니다. 그래서 그 시장이 늘어나는 것입니다. 오스템(OSTEM)에서도 임플란트에 3D 프린팅을 적용하려고 하고 있고요. 실제로 치과와 관련해서 이것으로 나스닥에 등록을 하려는 회사가 있는데요. 그 회사도 목적에 부합하기 때문에 3D 프린팅을 합니다.
금형도 마찬가지입니다. 한 개로 대량 생산을 하는 것이기 때문에 1개를 만드는 목적에 부합하는 것입니다. 기존에 나와 있는 방식이나 저가형 프린터만으로는 한계가 있습니다. 저가형 플랜트는 저희도 가지고 있는데 실제로 적용 을 하는데 제한이 많습니다. 저처럼 경험이 있어 여러가지 시도를 해봐야만 제품이 나옵니다. 실패하는 경우가 굉장히 많아요. 원리가 어떻게 적용되느냐의 차이입니다. 3D 프린터 시장은 하이엔드시장과 로우엔드 시장이 있습니다 . 일반적으로, 우리나라의 3D 프린터 시장은 저가형의 로우엔드 시장입니다. 공업 쪽으로 사용되는 하이엔드 시장에서는 저희가 경쟁력이 많이 떨어집니다. 해외 메이저 업체로 스트라타시스(Stratasys)와 3D시스템즈이 있습니다. 이런 곳은 30년씩 연구 했는데 어떻게 따라가겠습니까. 대부분의 해외 3D 프린터와 관련된 회사들은 제조업 육성 쪽으로 나갑니다. 그런데 저희들은 3D 프린터로만 나갑니다. 공업 쪽도 아니고 아이들 장난감만 만들고 있는 겁니 다. 항공기 회사에서도 3D 프린터를 사용을 한다고 하는데요. 항공기 회사에 들어가는 재료들이 대부분 난삭재(깎기 어려운 재료) 입니다. 그래서 대충 만들고 하이브리드 프로세서로 겉을 깎아 내는 겁니다. 그렇게 해야 만들 수 있 기 때문에 돈이 많이 들더라도 이것을 사용할 수밖에 없죠. 그런데 일반 철 같은 제품은 아무나 만들 수 있는데 누가 쌓고 있겠어요.


7. 우리나라에서도 이렇게 하면 발전이 있을 것 같다는 전망이 있을 것 같은데요.

3D 프린팅의 기본적인 기술을 대한민국에서 가지고 계신 분들은 옛날부터 꽤 있습니다. 당시 저희 사업단에도 전체 200명 이상이었거든요. 이후에 사람들이 먹고 살기가 힘드니까 전공을 바꿔 버렸어요. 아직도 그 기술을 가지고 계신 분들이 많이 있습니다. 그런 인력의 기술과 백그라운드를 이용을 해야만 합니다. 기술이란 것은 어느 순간 뚝 떨어지는 것이 아닙니다. 연속적으로 가려면 기반이 되어 있어야 합니다. 그 기반을 알고, 장단점을 알고 가야 합니 다. 그것이 가장 중요합니다. 인적 정보, 인적 네트워크를 확실하게 구축을 해야만 합니다. 많은 분들이 보면 국가 과제를 따기 위해서 자기들끼리 뭉치고 하는데, 그렇게 하면 안 됩니다. 실제적으로 국가가 기술 개발 사업을 하면 진정으로 내가 나라의 기술을 발전시키겠다는 사명감을 가지고 움직여야 합니다. 하나를 개발하더라도 진짜 사명감을 가져야 하고, 연구비가 많고 적음이 실제적인 기술 개발 평가를 결정하지는 않습니다.
의지만 있다면 작은 금액으로도 많은 것을 할 수가 있습니다. 정말 사명감을 가지고 움직여야 됩니다. 기반 기술의 확보가 중요합니다. 한때 기반 기술이 많이 확보 되어 있었지만 지금은 흩어졌어요. 몇 십년 전에 만들었던 소프트 웨어 기술을 지금도 못 만드는 것들이 있어요. 지금 저가형 3D 프린팅을 만들었던 회사들을 보면서 ‘이런 소프트웨어를 루틴에 넣었습니까?’하고 물어보면 그게 뭔지를 모르는 곳이 대부분입니다. 기술의 연속성이 떨어진다는 거죠. 기존에 했던 사람들의 그룹이 있고, 새로 하시는 분들이 있는데 연결이 안 된다는 말이죠. 왜냐하면 과제에만 집중을 하기 때문입니다. 국내에서는 맥이 한번 끊겼다고 생각하시면 됩니다.


8. 해외에서는 대형 사업들이 많이 추진되는 추세더라고요. 예를 들어 우리나라에서 하는 소형 아이템뿐만 아니라 건축, 자동차분야 그리고 네덜란드의 MX3D같은 경우 암스테르담에 금속 프린터로 세계 최초로 17세기 다리를 재현하는데 3D 프린팅을 이용했다고 들었어요. 그런 식으로 해외에서는 대형 프로젝트에도 많은 활용을 하는 것으로 알려져 있거든요. 그에 반해 우리나라에서는 아직까지 그런 분야에 많이 취약한 것같은 생각도 들고요.

처음에 말씀 드린 대로, 목적에 맞는 연구를 계속 했어야 했는데 연구의 한계성 때문에 그렇습니다. 연구를 하다가 한 번의 정체기가 있었기 때문에 이 정체기간에 많은 기술을 가지고 연구를 하셨던 분들이 다른 분야로 가버렸습니 다. 기술의 연속성이 없기 때문에 새로 시작하는 분들은 기술을 어떻게, 어디에 적용을 해야 할지 모르는 겁니다. 한계가 있는 거죠.
제가 참 안타까운 것은 기술의 연속성입니다. 기술을 개발하려면 10년이 걸립니다. 제가 박사과정에서 VLM-ST공정을 개발한 것은 양동열 교수님이 가지고 있던 노하우와 지식, 견문과 같은 모든 아이디어를 제공해주셨기 때문입 니다. 그런 것이 있었기 때문에 저희가 가능했던 것입니다. 기술을 답보하지 않고는 절대 될 수가 없습니다.


9. 교수님께서 2013년도에 바이오 매스 대량 생산을 위해서 “고강성 다중 반사 구조의 평판 형광 생물 반응 케이스(특허등록번호 : 10-1207475)”를 개발하셨지 않습니까? 그게 어떤 연구인지 궁금합니다.

바이오 매스를 만드는 것은 조선대학교의 바이오리파너리 연구센터의 정상화 교수님께서 하셨고요. 정확하게 말씀드리면, 저는 케이스를 만드는 것만 했습니다. 신재생 에너지의 제 3세대 에너지는 미세조류를 대량 생산하는 것입 니다. 클로렐라와 같은 미세조류(microalgae)를 반으로 자르면 안에 지질이 있고 이것을 건조하여 짜내면 바이오디젤, 바이오 에탄올이 되는데, 많이 만들려면 대량으로 만들면 되겠죠. 그래서 많이 키우는 것이 최우선입니다. 그런 데 연구하시는 분들이 주로 환경이나 생물은 전공으로 하신 분들이라서 큰 연못에 그냥 키우고 계시더라고요. 그당시 가장 발전한 것이 광생물 반응기라고 해서 광합성을 이용하여 미세조류를 키우는 연구를 세계적으로 하고 있었습니다. 클로렐라들이 광합성을 하다가 깔리면 죽을 수도 있고, 유체역학적으로 섞이기도 하고 빛을 막는 역할 을 할수 있는 케이스를 개발하는 것이 중요합니다. 케이스를 개발하는 것은 기계공학에서도 할 수 있는 일이기도 했고요.
이 케이스는 형상이 굉장히 다양해요. 컴퓨터 시뮬레이션으로도 할 수 있지만, 실제로는 시뮬레이션만으로는 부족합니다. 그래서 3D 프린팅 기술을 사용했습니다. 처음에는 몇 가지의 형상을 이용해서 작은 것을 만든 후, 3D 프린 터로 광생물 반응기의 케이스를 만들었습니다. SLA 공정과 후가공을 이용해서 만들어보니까 비슷한 모양이 나오더라고요. 그 형상을 크게 하여 플라스틱 금형으로 만들어서 실제로 사용을 해보니 생산성이 굉장히 좋아진 결과가 있었습니다.


10. 계속해서 응용을 하시는데, 앞으로 추진을 하고 계시는 연구가 있으실 것 같은데요. 연구 진행 방향에 대해서 말씀 부탁드리겠습니다.

저는 이 세상에 없는 3D 프린팅 공정을 계속 개발하고 싶습니다. 이 분야는 아시다시피 기술보다는 특허가 중요한 분야입니다. 별 것 아닌 장비를 굉장히 고가에 파는 분야이기도 합니다. 특허가 반이라고 하거든요. 그래서 특허가 없으면 이 시장을 점령을 할 수가 없습니다. 현재 세상에 없는 새로운 공정을 개발하고 있고, 최근에 특허를 하나 출원하기도 했습니다. 세상에 없고 경쟁력을 증가시킬 수 기술이 있습니다. 3D 프린팅 분야에서 경쟁력을 가지는 것은 가격, 정밀도, 속도이고, 그리고 적용할 수있는 분야, 이렇게 4가지만 갖추어지면 경쟁력이 있습니다. 이 공정만 쓸 수 있는 분야 또는 어떤 기술과 어떻게 융합을 하는가에 대한 연구를 하게 될 것이고요.

특히 저희가 금속 3D 프린팅을 하이브리드 공정을 이용해서 고급 금형기술 개발을 많이 했습니다. 산업 현장에도 많이 사용을 해왔고요. 최근에는 열간 단조 금형을 만들어서 사용을 했더니 어떤 회사의 금형 수명이 3배 이상 증가 했다는 결과를 얻기도 했습니다. 이런 식으로 저희는 응용측면에서 3D프린트 기술을 사용할 수 있고, 제조 경쟁력 측면에서 연구를 많이 하고 있습니다.


11. 지금 이 분야에서 공부를 하고 있고 관심이 많은 후학들이 있어요. 많이 보고 계실텐데, 그분들에게 조언의 말씀을 한마디 부탁드리겠습니다.

제가 후배님들에게 부탁드리고 싶은 것은 세상을 살 때는 여러 가지 힘든 일도 있고 어려운 일도 있습니다. 하지만 자기가 한번 마음먹고 몸담는 분야가 있으면 끝까지 변하지 않고 하는 것이 중요합니다. 처음하면 어려워서 안 되 는 경우도 있습니다. 하지만 한 번에 점령하려고 하지 말고, 창의공학의 용어처럼 꾸준하게 한 단계씩 밟아 나가면 언젠가는 그 산을 넘습니다. 그 산을 넘고 다시 다른 산을 넘을 수도 있습니다. 우리가 공학적으로 말하는 관성이 붙게 되면 가속도는 무지하게 커지게 될 것입니다. 어느 순간 내가 뒤를 돌아봤을 때 내 자신이 성장한 모습을 하고 있습니다. 그러면 그 모습이 좋아서 인생을 더 밝게 도전적으로 살게 되고, 그 모습을 바라보는 다른 사람들이 자기의 그 모습이 좋아서 많은 여러 가지 지원을 할 것입니다. 처음이라 힘들다고 생각하지 마시고 다른 사람들이 이 분야를 버린다고 다른 길로 가지 마시고 한 우물 끝까지 파시기 바랍니다. 10년만 가면 전문가가 되어 있을 것입 니다. 그리고 성공하실 것입니다.


- 3D 프린트로 제작한 조형물들






* 인터뷰 진행: 정민경 리포터
* 촬영 및 편집 : 박수진 (event1412@hanmail.net)